TBO - îmbunătățirea infrastructurii industriale - principii

Sistem de întreținere preventivă (ERP) este un set de măsuri organizatorice și tehnice pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor, efectuate în scop profilactic, la un plan predefinit pentru a preveni defectarea echipamentelor neașteptate, păstrați-l în starea de funcționare constantă.

Sistemul REZUMAT SPR este de a efectua după un anumit număr de ore de funcționare a inspecției și prevenirea diferitelor tipuri de reparații programate și intercalare frecvență echipamente sunt unitare stabilite de atribuire, caracteristicile, dimensiunile și condițiile de funcționare.

Sistemul PPR prevede TBO, operațiunile periodice de întreținere preventivă și programată.

Numirea TBO este de a monitoriza starea echipamentului, funcționarea corectă, reglementarea în timp util și eliminarea defectelor minore, de curățare și lubrifiere. Toate aceste lucrări sunt efectuate de lucrători majore și personalul de întreținere de serviciu (lacatusi, fochist, electricieni) după orele de lucru pe un program prestabilit, și anume, în scop profilactic.

organizarea corectă a TBO se poate extinde în mod semnificativ durata de viață a echipamentelor, pentru a menține calitatea înaltă a muncii sale, a accelera și de a reduce costurile de reparații programate.

operațiuni de întreținere periodică include echipamente de spălare, schimbarea uleiului, operarea echipamentelor de verificare și precizie de control.

Echipament supus spalare care funcționează în condiții severe și contaminarea cu praf (mașini utilizate de tratare Echipament de turnatorie de fier). Flushing se efectuează după ore, fără întreruperi. Schimbarea uleiului făcut plan special și este de obicei combinat cu un tur și reparații programate. Verificarea preciziei echipamentului este destinat să stabilească starea echipamentelor, componente, piese, uzura care cauzeaza pierderea de precizie. Acesta este efectuat de controler prin reparații OTC ore de afaceri lăcătuș. Echipamente de inspecție produs periodic pe baza unui program între reparațiile programate și sunt combinate cu schimbarea pieselor uzate și reparații minore, fără de care echipamentul nu trebuie să funcționeze până la următoarea întreținere programată. Echipamente de inspecție efectuează personalul atelier de reparații pe durata întreruperilor în muncă sau de afaceri ore.

Programat întreținere preventivă (SPR)

Există trei tipuri principale de DPC: posleosmotrovye, periodice și reparații standard (forțată).

reparații planificate, în funcție de complexitatea conținutului și împărțit în curent, medie și de capital.

reparații curente (mici) este de a înlocui cantitatea mică de piese și mecanisme uzate pentru a asigura funcționarea normală a unității înainte de următoarea întreținere programată. De regulă, se efectuează fără întrerupere (după ore). Pe parcursul anului, reparația curentă este expusă la 90 - 100% din echipamentul de proces.

repararea medie este o modificare sau corectare a componentelor individuale sau a părților de echipamente. Acesta este asociat cu dezasamblarea, asamblarea și alinierea echipamentelor individuale piese, de control și de testare sub sarcină. Acest tip de reparație se realizează printr-o declarație specială a defectelor și a estimărilor de pre-compilate de cheltuieli, în conformitate cu programul de reparații ale echipamentelor. Pe parcursul anului, repararea medie este expus la aproximativ 20-25% dintre echipamentele instalate.

Revizie generală are drept scop de a restabili echipament serviceability. Ei tind să producă toate reparații de bază de piese și componente, asamblare, reglare și testarea echipamentelor sub sarcină. Precum și repararea medie, revizia efectuată pe o foaie de defecte speciale, compuse în timpul echipamente de control, precum și estimări de costuri, și în conformitate cu programul. Pe parcursul anului, revizuire majoră este expus timp de aproximativ 10 - 12% din echipamentele instalate.

În cazul în care reparațiile majore sunt reduse furnizate GOST sau TU precizie geometrică, puterea și performanța echipamentului de până la următoarea revizie programată sau mediu.

Ciclul de reparare reprezintă timpul de când echipamentul este pus în funcțiune înainte de prima revizie sau între două reparații capitale efectuate succesiv.

Ciclul de reparare este măsurată prin timpul de exploatare a echipamentelor, reparatiile la ciclul nu pornește. Durata ciclului de reparații este determinată de durata de viață a mașinilor și a componentelor principale, înlocuirea sau repararea care poate fi efectuat în timpul unei dezasamblarea completă a echipamentului. Uzura pieselor și a mecanismelor depinde de mulți factori, principalele dintre care sunt: ​​producția de tip (afectează intensitatea utilizării echipamentului); proprietăți fizico-mecanice ale materialului prelucrat (determina intensitatea uzurii echipamentului și părți ale acestora); condițiile de funcționare (umiditate, praf și poluare a gazelor); clasa de precizie a echipamentului (determină nivelul cerințelor pentru starea tehnică a echipamentelor de control); dimensiunea echipamentului.

Structura ciclului de reparații - o listă și succesiunea lucrărilor de reparații și întreținere în timpul ciclului de reparații:

în cazul în care K1 și K2 - reparații capitale ale echipamentului;

O1. O2. O5 - inspecții (întreținere);

C - reparații medie.

Ciclul de reparare este format din perioadele de revizie și mezhosmotrovyh.

Timpul de procesare este o perioadă de timp între două reparații programate succesive ale echipamentului, de exemplu, între K1 și P1 și P2 sau P1 sau P2 și C. Durata timpului de răspuns este de expresie

în cazul în care Tr.ts - durata ciclului de reparații;

n și t nc - numărul de reparații curente și mijlocii în timpul ciclului de întreținere.

Perioada Mezhosmotrovy - intervalul de timp dintre două inspecții periodice ale echipamentelor sau între scopuri de întreținere și de inspecție planificate. Durata acestei perioade este determinată de formula

unde n este de aproximativ - numărul de inspecții în timpul ciclului de reparații.

Durata revizie și perioadele mezhosmotrovyh depinde în principal de tipul de echipament și condițiile de funcționare. Deoarece durata acestor perioade de unități utilizate ore, zile, luni și ani.

standardele de timp sunt stabilite la o unitate de reparații în funcție de tipul de lucrări de reparații separat metalice, mașini-unelte și alte lucrări.

Complexitatea totală a unui tip separat de reparație este determinată prin formula

în cazul în care t i - rata de timp pe unitatea de reparații pentru toate tipurile de muncă; normo-h;

n - numărul de unități de întreținere;

m - numărul de piese de echipament în acest grup, buc.

În mod similar definim complexitatea lucrărilor de întreținere, reparații și revizii.

pregătirea organizatorică și tehnică de întreținere preventivă

Complexul de lucrări, care formează un sistem de întrerupere, necesită o pregătire organizatorică și tehnică temeinică.

pregătirea organizațională presupune organizarea rațională a tuturor reparații și întreținere. Acest lucru necesită apelarea lucrării și artiști componente înlocuibile și unități, scule, echipamente, materiale, echipamente de manipulare. pregătirea organizațională calitativă poate reduce timpii morți în timpul reparațiilor și întreținerii.

Pregătirea tehnică este formată din proiectare și de pregătire tehnologică. Prima implică sistematizarea documentației tehnice pentru anumite tipuri de echipamente și executarea acestei documentații, sub forma unui set de desene, care sunt realizate piese și componente interschimbabile. Al doilea este de a dezvolta o tehnologie de dezasamblare și asamblare echipamente, producția și recuperarea pieselor, proiectarea de echipamente speciale și scule pentru reparații, precum și pentru a clarifica lista defect.

Declarația de defect este făcută în timpul uneia dintre inspecție de rutină înainte secundar sau revizie. Această listă este ajustată în cursul demontării echipamentului.

Principalele domenii de îmbunătățire și de creștere a eficienței instalațiilor de reparații sunt:

introducerea de tehnologii avansate și forme de organizare a muncii, mecanizare complexă și automatizarea proceselor;

utilizarea stării echipamentelor moderne de diagnostic tehnic;

furnizarea de piese de reparații;

restaurarea pieselor uzate și a reutilizării;

și aplicarea secvențială metode de reparare nod nod;

îmbunătățirea cadrului de reglementare a industriei de reparații.