Rezistență la coroziune - oțel carbon - dicționar tehnic care v

Acoperiri de difuzie poate îmbunătăți semnificativ rezistența la coroziune a oțelului carbon în soluții apoase diluate de acizi anorganici. Cea mai mare rezistență la acțiunea de 10% - prima HNOa au hromotitanirovannye și hromoalitirovannye devin oarecum inferior pentru a le hromotitanoalitirovannye crom și oțel. Oțelurile Borated și mai ales hromosilitsirovannye au o rezistență bună la coroziune în 40% - th NzR04 - otel cromat rezistent la coroziune în 3% - soluție apoasă M de NaCl (apă de mare), dar cele mai bune rezultate au fost obținute după tsirkonoalitirovaniya și oțel-aluminizare titan.
La temperaturi mai mari de 80 C. rezistența la coroziune a peretelui de oțel carbon este foarte scăzută. În aceste condiții, oțelul trebuie protejate de acoperiri de coroziune a altor materiale metalice sau nemetalice.
Împreună cu experimentele de laborator efectuate teste de rezistență la coroziune a oțelului carbon și fontă în condiții de fabrică.
Cantități mici de elemente de aliere pot îmbunătăți rezistența la coroziune a oțelului carbon în mercur.
În ceea ce privește influența unor impurități permanente asupra rezistenței la coroziune a oțelului carbon în stare sol: condiți, aceasta depinde mai mult de compoziția solului, decât compoziția oțelului. Totuși, există un punct de vedere [21] că impuritățile, cum ar fi sulful și mangan, rezistență la coroziune mai mică împotriva subteran.
Efectul de 1% pentru coroziune activat C02 din oțel carbon Art. 3 25% - apă de amoniac clorhidric. Prin urmare, este necesar să se cunoască cum influențează rezistența la coroziune a impurităților din oțel carbon, care pot fi prezente în apă de amoniac, în principal dioxid de carbon CC2, care este acompaniament inevitabil. Tabel. III-4 prezintă date privind influența impurităților 1% CO2 în coroziunea oțelului moale în apă de amoniac. Tabelul arată că atunci când conținutul acesteia într-o cantitate de CO2 influența este mică și, practic, nu se poate împiedica utilizarea oțelului moale ca material structural pentru echipamente în contact cu apa de amoniac.
Materiale structurale utilizate în centralele electrice nucleare și aplicațiile lor. Cercetare și experiență în instalațiile de operare a arătat că rezistența la coroziune a oțelului carbon, asigurând în același timp puritatea unei ape cu conținut de oxigen poate fi considerat destul de acceptabil. În fluxul de apă desărată conținând oxigen dizolvat la o concentrație de 1 0 - 10 mg / kg, corodează semnificativ oțel carbon doar primul 250 - 400 h, care acționează pe suprafața la o adâncime de 0 8 mm. Când acest perete este format pe pelicula de oxid de dens și puternic, care previne coroziunea ulterioară. Această proprietate se manifestă în toată gama de temperaturi de funcționare și de vapori de apă, pornind de la temperatura camerei.
Dependența pierderii de masă din oțel. Fig. 152 prezintă efectul cuprului asupra rezistenței la coroziune a oțelului carbon în atmosferă. Din experimente se știe că este combinația avantajoasă a alierea oțelului cu cupru și crom.
Este cunoscut faptul că aditivul de cupru îmbunătățește rezistența la coroziune a oțelului carbon, chiar și cu conținutul său mic. Crom și aluminiu sunt cunoscute pentru a crește tendința de a deveni pasivare anodic.
Când conținutul de cupru este cuprins între 0 2 - 1% carbon rezistența la coroziune din oțel este îmbunătățită. oțel cupros utilizate în principal în fabricarea de echipamente pentru operarea în condiții atmosferice la un conținut ridicat de dioxid de carbon din dioxidul de aer și sulf.
Aparate de protecție anodică. O nouă metodă de protecție electrochimică anodic poate fi folosit cu succes pentru a îmbunătăți rezistența la coroziune a oțelului carbon, oțel inoxidabil, titan și alte aliaje industriale.