Principalele tipuri, caracteristici generale, caracteristicile și condițiile de funcționare a „tragere“ a sistemelor logistice

Principalele tipuri, caracteristici generale, caracteristicile și condițiile de funcționare ale sistemelor de management „trăgând“ logistică de producție

Sistemul de desen este o organizație de fabricație, în care părțile și produse semifinite sunt introduse într-o etapă ulterioară de proces cu cel anterior după cum este necesar.

Aici, sistemul central de control nu intervine în schimbul fluxurilor de materiale între diferitele părți ale societății, nu stabilește pentru ei țintele actuale de producție. Programul de producție de dimensiuni unitate separata a comenzii este determinată de link-ul următor. Sistemul central de control stabilește sarcina chiar înainte de legătura finală din lanțul procesului de producție.

Beneficiile sistemului de tragere

refuzul de a stocurilor excedentare, informații cu privire la posibilitatea de achiziție rapidă a materialelor, sau existența unei capacități de rezervă pentru a răspunde rapid la schimbările cererii;

Politica de vânzări de înlocuire fabricate politica bunuri de producție a bunurilor vândute;

Obiectivul de utilizare a capacității depline este înlocuită prin minimizarea timpului care trece produse ale procesului de fabricație;

reducerea resurselor de partid optime, a redus lot de prelucrare;

executarea ordinelor de înaltă calitate;

reducerea tuturor tipurilor de nefuncționare în fabrică și de transport ineficiente.

Pentru a înțelege mecanismul de funcționare a sistemului de tragere. Luați în considerare acest exemplu:

Să presupunem că societatea a primit o comandă de a produce 10 unități. produse. Sistemul de gestionare a comenzilor transmite la atelierul de asamblare. instalație de asamblare pentru executarea ordinului cere 10 articole din magazinul №1. Trecerea de la părțile sale stoc 10, atelier de №1 pentru a reface stocul de comenzi de la magazinul de 10 matrițelor nr.2. La rândul său, magazinul №2, care trece de 10 piese, ordine de stoc de materii prime pentru fabricarea de suma transferată pentru a restabili stocul. Astfel, fluxul de material „tras“ fiecare link ulterioară. Mai mult decât atât, un personal departament separat pentru a ține seama de mai multi factori specifici care determină dimensiunea optimă comandă decât ar fi în măsură să facă sistemul central de control.

Principiul de funcționare a sistemelor logistice „just in time“. Organizarea de lucru, sistem „Kanban“

Contribuie la dezvoltarea sistemului logistic la nivel mondial a făcut Japonia, care a dezvoltat și aplicat pentru prima dată în lumea progresivă conceptul logistic «just in time» - JIT (just in time) și IPLs sistemului Kanban.

În practică, un sisteme de logistică trăgând-interne sunt sistemul de „KANBAN“ (în japoneză - carte), să dezvolte și să pună în aplicare compania „Toyota“ (Japonia).

Sistemul «KANBAN» nu necesită informatizarea totală a producției, dar este nevoie de disciplina mare de livrări, precum și gradul ridicat de responsabilitate a personalului, ca și controlul central al procesului logistic intraindustrială limitat. «KANBAN» sistem permite reducerea semnificativă a stocurilor. De exemplu, obiecte de inventar, bazate pe unul disponibil comercial de la compania masina „Toyota“ este de 77 de dolari, în timp ce companiile de automobile din SUA, această cifră este de aproximativ 500 $. «KANBAN» sistem permite să accelereze cifra de afaceri de capital, pentru a îmbunătăți calitatea produselor.

„Desen“ micrologistical tip de sistem „KANBAN“, eliminand excesul de inventar, poate funcționa în mod eficient numai la cicluri de producție relativ scurt, prognoza cererii și alte condiții de producție și de prelucrare. Pentru a remedia dezavantajele ambelor sisteme. încercări au fost făcute pentru a li se alăture într-o singură planificare de producție și de control complexe de calculator.

Unul dintre cele mai reușite exemple de sinteză în producția de elemente cheie și MRP KANBAN pe baza tehnologiei informației și computer modern a fost dezvoltat la începutul anilor 1980 micrologistical sistem «optimizat de producție Tehnology» - ORT (producție optimizat Technology).

Sistemul ORT aparține clasei de „tragere“ sisteme micrologistical. integrând procesele de aprovizionare și producție. Principiul de bază al acestui sistem este acela de a identifica în procesul de fabricație a așa-numitelor „locuri înguste“ (în original - resurse critice). Mulți experți cred că versiunea computerizată a ORT Kanban cu diferența că sistemul ORT previne apariția blocajelor în „aprovizionare - producție“ rețea logistică, și sistemul KANBAN poate elimina în mod eficient blocajele provocate deja.

Sistemul ORT efectuează automatizat planificarea producției operaționale și de planificare. Calculul de calculator al programarea producției este realizată pe tura, zi, săptămână, etc.

De asemenea, a rezolvat problema controlului transportului stocurilor de produse finite pentru consumatori, căutarea de resurse alternative, recomandări pentru o înlocuire completă, în cazul lipsei resurselor materiale necesare. În formarea producției sunt utilizate criterii de program: gradul de satisfacere a nevoilor de resurse de producție; utilizarea eficientă a resurselor; înseamnă imobilizat în curs; flexibilitate.

Punerea în aplicare a planificării și gestionării producției operaționale în sistemul ORT utilizând software-ul matematic, construit pe o bază modulară.

Pentru formarea programului de producție a bazelor de date ORT folosite fișiere comenzi, rute, resurse, prognoze, vânzări și altele. Aceste fișiere materiale și componente sunt prelucrate în paralel cu fișierele de card de prelucrare a datelor, rezultând într-un traseu de proces, care este procesat cu un modul software, identificarea resurselor critice. Ca urmare, este posibil să se estimeze intensitatea utilizării resurselor și de gradul de încărcare și de a le organiza în mod corespunzător. În această etapă a furcilor traseu proces. Filiala include „blocaje“ toate resursele critice și să urmeze activitățile logistice aferente.

După găsirea și corectarea erorilor procesul se repetă.

În procesul de management al materialelor, utilizatorul poate primi următorii parametri de ieșire: „Program de producție“, „Nevoia de resurse materiale“, „raport de maistru zilnic (departament)“, „programul de livrare a resurselor materiale la locul de muncă“, „cu privire la producerea raportului bunuri comandate „“ starea stocurilor „și multe altele.

ORT efect de sistem cu poziția logistic este de a reduce costurile de producție și de transport, reducerea stocurilor de muncă în curs de desfășurare, reducerea timpilor de ciclu, reducând nevoia de facilități de depozitare și de producție, pentru a îmbunătăți ritmul de livrare a produselor finite către clienți.