Electrozi cuptoare de feroaliaje
In industria de feroaliaje adoptat pe scară largă electrozi imprimate-autocoacere (Soderberg), principalele avantaje sunt posibilitatea de fabricare a unei mari electrozi cu diametru, iar costul lor scăzut (este de 3 ori mai puțin de grafit și de 1,5 ori mai puțin cărbune). Electrozi din carbon sunt utilizate în topirea siliciului cristalin și grafit - .. La fabricarea ferocrom fără carbon, crom metalic și aliaje de mangan și altele asemenea. Întrebările de exploatare a electrozilor de grafit au fost discutate mai sus.
electrozi auto-coacere utilizate în mod obișnuit un diametru circular de 1,5 m, cel puțin la cuptoarele dreptunghiulare electrozi plate folosite pana la 3200x800 mm. Pentru a asigura un contact corect între electrod și obraz este necesar ca electrodul are o formă regulată geometric.
masa de electrozi nu trebuie să conțină mai mult de 9% cenușă, și de la 13 la 19% substanțe volatile. Ar trebui să fie bine amestecat omogen în compoziție și lipsite de contaminanți și substanțe străine. Temperatura de înmuiere a acestuia trebuie să fie de cel puțin 65 ° C
Electrod de auto-coacere este un electrod umplut carcasă masă metalică cu nervuri interioare, realizate din tablă de oțel cu o grosime de 1,25 până la 3 mm. Carcasa realizate din secțiuni separate de lungime 1,4-1,8 m, este o formă pentru pasta de electrod, previne electrodul de oxidare pe calea aerului, permite trecerea curentului electric de la electrod la porțiunea de electrod la cuptor și îmbunătățește, de asemenea, transferul de căldură către electrodul unbaked partea superioară.
Figura 1. Distribuția temperaturii
în zona electrodului
în electrozi autocoacere
Atribuirea nervurilor este de a mări suprafața de contact cu masa electrodului pentru o mai bună retenție a conductivității electrice din urmă și îmbunătățirea și rezistența mecanică a electrodului. Numărul de aripioare variază în funcție de diametrul electrodului de la 3 la 12, în care înălțimea nervurii este crescut în mod corespunzător de la 100 la 300 mm. Pentru a îmbunătăți aderența la masa coastelor pentru a face o incizie în formă de „limbi“ este pliată alternativ în direcții opuse.
- Transferul de căldură prin porțiunea de electrod la cuptor a cuptorului;
- căldură datorită contactului obraz rezistență - electrod și o rezistență electrod coloană între suprafața de contact a obrajilor și partea superioară a cuptorului;
- cuptor radiație termică superioară;
- căldura generată de gazele arse.
Cifra. 1 prezintă distribuția aproximativă a temperaturii din electrod. Prima etapă a arderii în lungime de aproximativ un metru este să se încălzească la 25 până la 65 ° C, rezultând o masă zgrunțuros este înmuiată și topită într-un bloc (dacă masa încărcată într-o formă solidă, fără preîncălzire).
In cea de a doua porțiune de aproximativ un metru timp cât temperatura vrac creste de la 65 de ani până la 200 ° C, în carcasă și până la 350 ° C în electrodul central, formând un așa numit „con de sinterizare“. Sub masa de contact obraz intră plastic încă. In etapa de ardere finală, în obraji, de asemenea, la lungimea porțiunii de circa 1 m, temperatura masei este ridicată la 800 ° C și de sub electrodul obrajii ars. Plot Obrajii este cel mai important, deoarece aici aproximativ distinși volatile (vârfuri la 500 și 700-750 ° C). Pe alte scăderi de încălzire, sensibil mai mici, fălcile de rezistență electrică în masă, de exemplu, la 900 ° C și 82,3 ohmi la 1000 ° C până la 64,7 la 10 „6 Ohm.
În funcție de modul particular de proces (nivelul gâtului a cuptorului, lungimea vârfului electrodului, temperatura aerului de răcire, și așa mai departe. N.) este marcat de distribuția temperaturii poate varia. Capătul inferior al electrodului care funcționează în zona de temperatură ridicată este supus grafitizare.
O masă de electrozi carcase pad trebuie efectuate cel puțin 1 dată pe zi, nivelul masei nou încărcate de bucăți să fie obraji de contact mai mari de aproximativ 4-5 m; când încărcarea masei lichide. - 1-2 m pentru a asigura condiții corespunzătoare electrodului de ardere cea mai adecvată pentru a aplica un bypass automat continuu acesta printr-un anumit program. În absența unor electrozi de dispozitiv astfel de by-pass ar trebui să fie efectuate în fiecare schimbare. Diferența dintre bypass-ul ar trebui să fie de cel puțin 6 ore. Amplitudinea bypass-ul variază de 100 - 250 mm, în funcție de diametrul electrodului, densitatea curentului în acesta și caracteristicile tehnologice ale procesului.
obrajii rezultatele de electrod necoapte intr-un accident foarte severă, - ruperea electrodului, adesea asociat cu precipitații pe semifluide gât cuptor ferrosplanoy în masă. În cuptoare închise, astfel de accident implică dificultăți suplimentare pentru îndepărtarea resturilor de la un cuptor cu baie de feroaliaje.
Pentru a îmbunătăți electrod de cuptor închis condițiile de ardere utilizate electrod pad carcasa de masă topită, sablare hota de aer cald.